1.TPM管理的起源——小石子引起“波瀾效應”

　　新益為|TPM咨詢服務中心TPM培訓公司概述：TPM實際上起源于“全面質量管理（TQM）”。二戰(zhàn)后，著名的W. Edward Deming博士將TQW應用于日本制造業(yè)，教他們如何在生產線中使用數(shù)據(jù)結果進行控制。產品質量，這種新型的制造理念已經形成了具有日本特色的工業(yè)生存方式。

　　盡管如此，TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，逐漸露出疲態(tài)——由于在相當長的時間內，人們較為重視預防性維修，即PM措施，PM在大量工廠的廣泛應用使得采用PM技術來制定的維修計劃已然成熟。然而，在需要提高、改進產量時常常會導致對設備的過度包養(yǎng)，使得設備運轉速度提高，將必然拉升維修的作業(yè)量。

　　TPM培訓

　　TPM的出現(xiàn)很好的解決了這個問題，Nippondenso——最早將TPM技術引入到維修領域的是一家汽車電子元件的制造商，在取得卓越成效之后，日本工業(yè)維修協(xié)會的干事SeiichiNakajima對TPM作出了定性的界定，并目睹了其TPM在數(shù)百家日本公司中的輝煌成效。

　　2.初識TPM管理——讓全員參與生產維修！

　　TPM（TotalProductiveMaintenance），即“全員生產維修”，它建立在美國的生產維修體制的基礎上，同時，吸收了英國設備的綜合工程學、中國鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想，擬定而成的一個新興管理體制，在非日本國家，基于不同的國情，我們將TPM理解為“利用包括操作者在內的生產維修活動，以提高設備的全面性能。”

　　TPM具有三個“全”的特點，即“全效率、全系統(tǒng)和全員參加”。

　　TPM具有四個“零”的目標，即“停機為零、廢品為零、事故為零和速度損失為零”。

　　那么，TPM是如何誕生在工程管理中的呢？

　　3.推行TPM的要素步驟——真正實現(xiàn)TPM

　　推行TPM全員生產維修，需要從三大要素上著手：

　　A.提高工作技能：沒有良好的工作技能，全員參與只能成為一句空話而無法落實。

　　B.改進精神面貌：優(yōu)秀的精神面貌往往帶來優(yōu)秀狀態(tài)的團隊，共同促進與提高。

　　由此能夠預見，開展TPM活動是一件長期、困難卻勢在必行的一項任務，它不僅需要員工的大力配合，更需要領導層的支持。整個TPM的開展分為準備階段、引進實施階段和鞏固階段，囊括了諸如TPM引進宣傳、建立組織機構推動TPM成立推進委員會、建立基本TPM策略和目標、建立TPM推進總計劃、建立自主維修七步法等10個步驟。最后檢查和評估TPM的結果，改進其不足，制定下一步更高的目標來為企業(yè)創(chuàng)造更大的效益。

　　4.TPM在世界內取得的成功——用數(shù)據(jù)和實例說話

　　成功實施TPM的世界級公司不計其數(shù)，其中不乏知名的大型國際公司，如福特汽車公司、柯達公司、達納公司、艾爾布拉德利公司等。這些公司的TPM評估報告中明確指出，實施TPM后，公司的生產力有了顯著提高。尤其是柯達在相關報告中指出，采用TPM技術后，實現(xiàn)了500萬到1600萬的投入產出比，這個數(shù)字震驚了世界。另一家制造企業(yè)表示，其換模時間從幾小時下降到僅20分鐘，相當于節(jié)省了兩臺或兩臺以上價值數(shù)百萬美元的先進設備，時間成本下降到原來的一臺。 /9.德克薩斯州立大學在一份研究報告中聲稱，在某些領域使用 TPM 可以提高近 81% 的生產力，并且這些公司已經證明 TPM 可以減少 50% 或更多的設備停機時間，并減少備件庫存。它還提高了準時交貨率。在很多情況下，它還顯著降低了對外部采購組件乃至整個生產需求的重大影響。

　　TPM管理如何創(chuàng)造新時代？以上就是新益為|TPM咨詢服務中心TPM培訓公司的相關介紹，做好企業(yè)的TPM工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。