1、裝置簡介

　　

　　中石茂名石化分公司第一套常減壓蒸餾裝置，也是茂名分公司第一套"無泄漏、無異味"裝置，該裝置于1960年動工建設，1963年4月28日一次安全開汽成功。2001年~2003年期間，曾經(jīng)一段時間裝置停產(chǎn)，面臨被拆除的邊緣，2007年為了公司煉劣質化高硫髙酸原油的需要，裝置高溫管線、設備進行升級改造，將全部高溫管線升級為耐腐蝕材質及對加熱爐進行節(jié)能防腐改造，2011年配齊了"一脫四注"防腐措施；造就了煉制高含酸油的本領。

　　

　　2、設備情況

　　

　　一蒸餾裝置主要分常壓蒸餾部分和減壓蒸餾部分，主要包括原油的前處理、常壓蒸餾、減壓蒸餾，主要設備有加熱爐2座、塔4座、容器32臺、冷換設備136臺、機泵73臺，工藝管線113.53千米。

　　

　　塔是整個裝置的工藝過程的核心，原油在塔中通過傳質傳熱實現(xiàn)分餾作用，裝置主要有初餾塔、常壓塔、常壓汽提塔和減壓塔四座，均為1963年投用的設備，至今已經(jīng)運行了53年。

　　

　　3、近年來裝置運行過程中出現(xiàn)的問題

　　

　　由于裝置運行時間較長，部分設備比較殘舊，且近年來裝置在運行過程中出現(xiàn)一些大大小小的設備故障，嚴重威脅到裝置的安全、經(jīng)濟運行，主要問題如下：

 

茂名石化裝置

　　

　　1、小管線腐蝕減薄穿孔，如2014年7月初底注劑線腐蝕嚴重穿孔。2、2014年5月28日全廠停電，減壓塔塔4底部穿孔著火，當時檢驗發(fā)現(xiàn)塔體有些部位減薄，當時進行貼焊處理。

　　

　　3、2014年下半年常壓爐出口轉油線又連續(xù)出現(xiàn)兩次穿孔泄漏。

　　

　　4、2012年下半年以來，減底泵經(jīng)常出現(xiàn)抽空現(xiàn)象

　　

　　5、裝置內(nèi)部分埋地管線出現(xiàn)了穿孔泄漏現(xiàn)象，如2013年11月裝置南循環(huán)水管線穿孔。

　　

　　針對上面存在的問題公司決定在2015年3月對1常減壓蒸餾裝置進行一次徹底的大修，主要對腐蝕嚴重的常壓爐爐出口低速轉油線進行更換；裝置南循環(huán)水出裝置埋地總管部分進行更換；塔4底部汽提段整段更換；塔底高溫緩蝕劑注入口位置進行更改，以及裝置內(nèi)的小管線用敲擊的方法逐一排查，對查出存在問題的進行更換。

　　

　　通過多年的維修和改造，使一套50幾年的老裝置又重新煥發(fā)了青春。主要表現(xiàn)在：

　　

　　1、裝置的自動化程度越來越高

　　

　　2013年中控室一體化集中控制

　　

　　2、整潔干凈的現(xiàn)場環(huán)境

　　

　　整潔干凈的熱油泵房

　　

　　3、安全生產(chǎn)要求越來越高

　　

　　裝置員工嚴格落實"五位一體"科學巡檢和隱患排查制度，沒有發(fā)生任何安全事故。

　　

　　車間職工認真檢查法蘭密封面是否有泄漏

　　

　　4、裝置適應性越來越強，能耗逐年降低

　　

　　在53年的發(fā)展歷程中，由過去只能加工低硫原油發(fā)展成為能加工高硫高酸原油的裝置，目前加工了阿爾巴尼亞原油、阿曼原油、沙特原油等58種原油，且能耗逐年降低，由原來的23.12降低到10.18千克標油/噸。

　　

　　一蒸餾裝置能耗對比

　　

　　5、低炭環(huán)保，越來越優(yōu)

　　

　　目前裝置通過流程優(yōu)化和環(huán)保治理，將裝置的低壓瓦斯改進焦化，避免了不合格的原料進加熱爐燃燒，污染環(huán)境，對裝置的隔油池進行密閉改造，增加一條吸附塔減少了裝置的臭氣污染，在2015年3月的檢修中，花大力氣對現(xiàn)場的靜密封點進行整治，從源頭上消滅臭氣源，組織了一個質量驗收小組，由分部機動處、車間、施工單位人員組成，在法蘭密封面回裝時，逐個對法蘭密封面、墊片的規(guī)格尺寸進行確認，合格后才能回裝，并用力矩扳手均勻把緊，回裝完后檢驗合格掛合格牌，并由施工人員、檢查人員簽名確認，效果非常顯著，裝置開工沒有發(fā)現(xiàn)法蘭密封面泄漏，真正意義上做到了無異味、無泄漏裝置。

　　

　　TPM設備管理咨詢公司提出自2006年引入TPM管理體系，茂名石化職工們認真落實"整理、整頓、清潔、清掃"等措施，確保設備能夠長周期運轉良好。全面抓好六源改善，從分部到車間，再到個人貫徹理念，層層落實。從發(fā)現(xiàn)問題到分析問題及解決問題，都充分帶動和提高了職工們的思維能動性和動手能力。全員落實TPM，使得一蒸餾裝置在滿負荷運動53年過程中，都能時刻煥發(fā)它的活力和青春。